PAVE-TM: Automatische Schichtdickenmessung im Asphaltbau

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Pave-TM: Automatische Schichtdickenmessung im Asphaltbau

Im Straßenbau entscheidet Präzision über Qualität, Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit einer Fahrbahn. Schon geringe Abweichungen bei der Dicke einzelner Asphaltschichten beeinflussen Tragfähigkeit und Ebenheit – mit Folgen für Instandhaltungskosten und Verkehrssicherheit. Klassische Messmethoden sind zeitaufwendig, unterbrechen den Einbauprozess und liefern nur stichprobenartige Ergebnisse.

Genau hier setzt PAVE-TM an: Das weltweit erste automatische Schichtdickenmesssystem misst die Dicke jeder eingebauten Lage kontinuierlich, kontaktlos und millimetergenau. So steigern Bauunternehmen Qualität, Effizienz und Wirtschaftlichkeit – direkt während des Einbaus.

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Innovative Messtechnik für den Asphaltbau

Das System basiert auf einer Kombination robuster Ultraschallsensoren und eines leistungsfähigen Controllers. Vor der Bohle wird der Abstand zum Untergrund gemessen, hinter der Bohle die Höhe der frisch eingebauten Schicht. Aus dieser Differenz errechnet PAVE-TM automatisch die aktuelle Schichtdicke. Die Werte erscheinen auf einem klar strukturierten Farbdisplay direkt am Fertiger. Eine einmalige Kalibrierung zu Beginn genügt – danach läuft die Messung vollautomatisch.

Einsatzbereiche der Schichtdickenmessung im Asphaltbau

PAVE-TM kommt in allen Projekten zum Einsatz, bei denen Schichtdicken präzise und dokumentiert eingebaut werden müssen:

  • Kommunale Straßen und innerstädtische Verkehrswege
  • Industrie- und Parkplatzflächen
  • Autobahnen und Bundesstraßen
  • Flughäfen und Startbahnen

Vorteile der automatischen Schichtdickenmessung

Die Anforderungen im modernen Asphaltbau sind hoch: exakte Einhaltung von Toleranzen, wirtschaftlicher Materialeinsatz und nachvollziehbare Qualitätssicherung. PAVE-TM unterstützt Bauunternehmen dabei, diese Ziele zuverlässig zu erreichen – mit klar messbaren Vorteilen im gesamten Bauprozess:

  • Kontinuierliche Qualitätskontrolle – Abweichungen von der Soll-Dicke werden sofort sichtbar, Nacharbeit reduziert sich.
  • Millimetergenaue Präzision – enge Toleranzen lassen sich zuverlässig einhalten, Sicherheitszuschläge beim Material entfallen.
  • Material- und Kosteneffizienz – es wird nur die tatsächlich benötigte Asphaltmenge verbaut, was Ressourcen und Transportkosten spart.
  • Höhere Tagesleistung – manuelle Messstopps entfallen, der Einbauprozess läuft ohne Unterbrechung.
  • Einfache Integration – nach kurzer Einweisung von jedem Teammitglied bedienbar.

Lückenlose Dokumentation – alle Messdaten stehen für Abnahme, Abrechnung oder Nachkalkulation zur Verfügung.

Optimierung des Bauprozesses durch integrierte Systeme

PAVE-TM lässt sich zudem nahtlos mit etablierten Lösungen wie der Nivellierautomatik MOBA-MATIC II oder dem SUPER-SKI kombinieren. So entsteht ein durchgängiges System, das Nivellierung, Ebenheit und Schichtdickenkontrolle vereint. Höhenlage, Querneigung und Materialeinsatz werden präzise aufeinander abgestimmt. Das Resultat: langlebigere Fahrbahnen, optimierte Ressourcennutzung und maximale Effizienz auf der Baustelle.

Fazit: Qualität sichern, Kosten reduzieren, Prozesse digitalisieren

Die automatische Schichtdickenmessung hebt den Asphalteinbau auf ein neues Niveau. Das PAVE-TM-System steigert Präzision, senkt Kosten und ermöglicht durchgängige Qualitätskontrolle – direkt im Bauprozess und als Teil der digitalen Baustelle.

FAQ: Häufige Fragen zur Schichtdickenmessung mit PAVE-TM

Wie funktioniert die automatische Messung in Echtzeit?

Ultraschallsensoren erfassen vor der Bohle den Untergrund und hinter der Bohle die Höhe der eingebauten Schicht. Ein Controller berechnet aus der Differenz die Schichtdicke – kontinuierlich und ohne Unterbrechung des Einbaus.

Die Messung erfolgt lückenlos, automatisiert und millimetergenau. Manuelle Stopps entfallen, wodurch Einbauleistung, Materialeffizienz und Dokumentationsqualität steigen.

Das System wird einmalig kalibriert und übernimmt danach die Messung selbstständig. Auf dem Display erscheinen alle relevanten Werte in Echtzeit. Über eine intuitive Benutzeroberfläche mit Handrad und Tasten können Korrekturen und Einstellungen direkt vorgenommen werden. So bleibt die Handhabung auch im Baustellenalltag unkompliziert.

Ja. PAVE-TM lässt sich nahtlos mit Lösungen wie MOBA-MATIC II oder SUPER-SKI kombinieren und erweitert so bestehende Maschinensteuerungen um eine durchgängige Qualitätskontrolle.

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Vom Sensor zur Serienlösung: Wie Systemintegratoren Nivelliersysteme effizient einbinden

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Vom Sensor zur Serienlösung: Wie Systemintegratoren Nivelliersysteme effizient einbinden

In modernen Baugeräten sind präzise Nivellierfunktionen längst unverzichtbar – insbesondere im Straßen- und Erdbau. Ob Einbaubohle, Fräse oder Schildsteuerung: Die Messung und Regelung von Höhen, Neigungen und Materialzuständen ist heute Standard. Doch der Weg zur serienreifen Nivellierlösung ist oft komplex. Sensoren, Steuergeräte und Anzeigen müssen zuverlässig zusammenarbeiten – ideal eingebettet in eine bestehende Maschinenarchitektur. Unterschiedliche Kommunikationsprotokolle, begrenzte Integrationskapazitäten und hohe Variantenvielfalt stellen Systemintegratoren und OEMs vor technische wie wirtschaftliche Herausforderungen.

Welche Schritte und Komponenten auf diesem Weg entscheidend sind – und wie sich diese effizient zu einer skalierbaren Lösung verbinden lassen – zeigen wir Ihnen in diesem Beitrag.

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Was gehört zu einer vollständigen Nivellierlösung?

Eine funktionale Nivellierlösung besteht aus mehr als einem Sensor. Erforderlich sind Distanz- und Neigungssensoren, eine zentrale Steuereinheit mit Echtzeitregelung, ein Kommunikationskonzept sowie eine geeignete Visualisierung. Ergänzend kommen mechanische Befestigungen, Stromversorgung, Schutzklassen und vor allem: die Fähigkeit zur Anpassung an unterschiedliche Maschinentypen und Einsatzszenarien.

Die Auswahl geeigneter Komponenten ist nur der erste Schritt. Ebenso entscheidend ist deren nahtlose Integration in die Maschinensteuerung – insbesondere mit Blick auf CAN-Kommunikation, Variantenmanagement und Wartbarkeit.

Sensorik: Mehrdimensional denken

Eine zuverlässige Nivellierregelung beginnt mit der passenden Sensorik. Distanzsensoren erfassen kontinuierlich den Abstand zur Referenzfläche und bilden damit die Grundlage für jede automatische Höhensteuerung. Besonders bewährt haben sich Ultraschallsysteme wie der SONIC-SKI PLUS, die kompakt aufgebaut und ideal für Einzel- oder Zweipunktregelungen bei klarer Referenzlinie sind.

Wenn größere Einbaubreiten oder glattere Oberflächen gefordert sind, kommen mehrere Sensoren kombiniert zum Einsatz: etwa als BIG SONIC-SKI, der mit verlängertem Messfeld eine höhere Regelstabilität bietet. Für besonders hohe Anforderungen an Ebenheit eignet sich der SUPER-SKI, der aus bis zu fünf Sensoren eine virtuelle Referenzebene bildet und dadurch lokale Unebenheiten wirkungsvoll ausgleicht.

Neigungssensoren wie die IMU-6 ergänzen das System dort, wo konstante Gefälle, komplexe Flächen oder Querneigungen geregelt werden müssen – etwa bei Rampen oder Kreisverkehren. Im Asphaltbau liefern Temperatursensoren zusätzlich prozessrelevante Daten zur Materialtemperatur, um z. B. den optimalen Abziehzeitpunkt zu bestimmen oder die Einbauhöhe dynamisch zu regeln.

Welche Sensorik zum Einsatz kommt, hängt vom Maschinentyp, der geplanten Regelstrategie und den konkreten Einbauanforderungen ab.

Steuerung: Echtzeitregelung als Kernfunktion

Im Zentrum jeder Nivellierlösung steht eine Steuereinheit, die Sensordaten in Echtzeit verarbeitet und daraus Stellgrößen erzeugt – beispielsweise zur hydraulischen Höhenverstellung. Diese Regelung kann als autarke Einheit mit eigenem Display oder als integrativer Bestandteil der Maschinensteuerung umgesetzt werden.

Ein typischer Ansatz ist ein kompaktes Steuergerät mit CAN-Anbindung, das sich parametrisieren und skalieren lässt. Die MOBA-MATIC II steht exemplarisch für ein solches System: Sie verarbeitet Eingangssignale mehrerer Sensoren, regelt in Echtzeit und lässt sich flexibel in verschiedenste Maschinenkonzepte integrieren.

Kommunikation: CAN als Rückgrat der Integration

Die Anbindung an die Maschinenarchitektur erfolgt üblicherweise über den CAN-Bus, der sich als Standard im mobilen Maschinenbau etabliert hat. Protokolle wie CANopen ermöglichen den sicheren Datenaustausch zwischen Sensorik, Steuerung und weiteren Maschinenfunktionen.

Für die Integration bedeutet das: weniger Verdrahtung, standardisierte Schnittstellen und die Möglichkeit, Maschinendaten wie Fahrgeschwindigkeit oder Neigungsreferenzen direkt einzubinden. Zahlreiche Komponenten von MOBA – darunter die MOBA-MATIC II, die IMU-6 oder die GDx-Displays – unterstützen diese offenen Protokolle und erleichtern so die Einbindung in OEM-spezifische Steuerungssysteme.

Visualisierung und Bedienung: Integration ins HMI

Eine vollständige Lösung berücksichtigt auch die Interaktion mit dem Bedienpersonal. Diese kann über ein separates Display oder über das zentrale Maschinen-HMI erfolgen – abhängig vom Systemdesign.

Je nach Anwendung eignen sich besonders Touch-Displays mit frei konfigurierbarer Oberfläche, da sie eine flexible Anpassung an Maschinentyp, Nutzerbedürfnisse und Sprache ermöglichen. Die Graphic Displays der GDx-Serie bieten OEMs hier die Möglichkeit, Layout, Bedienlogik und Visualisierung individuell zu gestalten – sowohl als integrierte HMI-Komponente als auch als separate Bedieneinheit.

Variantenmanagement und Skalierbarkeit

Für OEMs, die verschiedene Maschinentypen bedienen, ist ein durchdachtes Variantenmanagement entscheidend. Eine skalierbare Nivellierlösung sollte mit wenigen Grundkomponenten eine Vielzahl unterschiedlicher Konfigurationen abdecken können.

Modulare Hardware, offene Schnittstellen und parametrierbare Software sind hier zentrale Faktoren, um Entwicklungsaufwand zu minimieren, Kompatibilität zu sichern und den Serieneinsatz zu vereinfachen.

Fazit: Integration mit System

Wer Nivellierfunktionen in Baugeräte integrieren möchte, steht vor einer Reihe technischer Entscheidungen – von der Sensorwahl über die Kommunikation bis zur Skalierung. Der Schlüssel liegt nicht in der Einzelkomponente, sondern in der strukturierten Verbindung aller Elemente zu einem robusten, integrierbaren System.

Erprobte Lösungen – wie z. B. Systeme auf Basis der MOBA-MATIC II, in Kombination mit MOBA-Sensoren und Displays – zeigen, dass standardisierte, aber anpassbare Systemansätze OEMs und Systemintegratoren erheblich entlasten können. Sie beschleunigen den Weg von der Idee zur serienreifen Steuerung von Baugeräten – zuverlässig, wiederverwendbar und zukunftssicher.